عوامل مؤثر در ایفای نقش حفاظتی رنگ های صنعتی
رنگ های حفاظتی
این عوامل عبارتند از :
- انتخاب سیستم پوششی مطلوب در رنگ های حفاظتی
- تولید و فرمولاسیون مناسب رنگ ها در رنگ های حفاظتی
- آماده سازی مناسب سطوح در رنگ های حفاظتی
- اجرای صحیح عملیات رنگ آمیزی در رنگ های حفاظتی
- نظارت و بازرسی در کلیه ی مراحل در رنگ های حفاظتی
بی توجهی به هر یک از عوامل فوق به نوبه ی خود موجب ایجاد عوارض در فیلم رنگ شده و طبیعتا در کاهش عمر مفید سیستم پوششی مؤثر خواهد بود.
1- انتخاب سیستم پوششی در رنگ های حفاظتی :
در انتخاب سیستم های پوششی باید نوع و جنس سطح مورد نظر، محیط اطراف سازه، طول عمر مفید پوشش در نظر گرفته شوند.
نیل به اهداف فوق مستلزم انتخاب صحیح نوع رزین، گونه و درصد وزنی رنگ دانه، درصد حجمی مواد جامد و ضخامت پوشش می باشد .
شایان ذکر است برای قسمت های صنعتی باید سیستم های پوششی را در نظر گرفت که حداقل عمر مفیدشان حدود ۱۰ سال برآورد شود. در غیر این صورت هزینه های رنگ آمیزی تکرار شده و ضمنا به علت متوقف شدن کار، خسارت مضاعف ایجاد می گردد.
2- تولید و فرمولاسیون مناسب رنگ ها در رنگ های حفاظتی :
پس از انتخاب سیستم پوششی، تولید رنگها مطابق فرمولاسیون مربوط، در کارخانه صورت می گیرد. در تهیه ی رنگ ها بایستی از مواد مرغوب و درصدهای مشخص و دستگاهها و وسایل مناسب استفاده کرد و گرنه تغییرات نامطلوبی را در پوشش باید انتظار داشت.
به طور کلی هرگونه تغییر در ماهیت و ترکیب نمونه های رنگ و حتی فرآیند ساخت آنها، در کیفیت محصول تأثیر مستقیم خواهد داشت. برای مثال اگر مقدار رزین در رنگی به اندازه ی کافی نباشد یا از خشک کننده ی مناسب استفاده نشود و یا رنگدانه ها، نرمی موردنظر را نداشته باشند، نمی توان به محصول خوب با طول عمر مورد انتظار دست یافت.
3- آماده سازی مناسب سطوح در رنگ های حفاظتی :
تقریبا قسمت عمده ی اهمیت یک پوشش به کیفیت آماده سازی سطح مربوط می شود. در عملیات پوشش دادن غالب کم هزینه ی کل کار جهت آماده سازی سطح در نظر گرفته می شود در نتیجه، در صورت از بین رفتن رنگ به علت نامناسب بودن سطح، دو سوم مخارج و یا به عبارتی تمامی آن به هدر می رود.
با توجه به مطالب فوق ضروری است قبل از عمل رنگ زدن کلیه ی آلودگی ها و عواملی که مانع چسبیدن رنگ می باشد از سطح موردنظر جدا و زدوده شود. در صورت بی توجهی به این موضوع رنگ فاقد چسبندگی مناسب بوده و به صورت لایه ای عمل می کند که با هر عامل فیزیکی و شیمیایی قابل جابه جایی می باشد.
عوامل آلاینده ی سطح عبارت اند از گرد و غبار، املاح مختلف، روغن و گریس، رطوبت، اکسیدهای ناشی از زنگ زدگی، رنگ های باقی مانده ی قبلی و …
با توجه به وضعیت سطوح روشهای مختلفی جهت زیرسازی مورد استفاده قرار می گیرد. از آن جمله می توان شست و شو با حلال، سنباده کشی، برس کشی، آب فشانی، شن پاشی، ساچمه پاشی و … را نام برد.
در برخی موارد خاص برای سطوح زنگ زده از مواد شیمیایی تبدیل کننده ی لایه ی اکسید شده به یک لایه ی فیلم محکم با چسبندگی مناسب استفاده می شود.
در حال حاضر روشی که در صنعت بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد روش شن پاشی است. با پاشیدن شن به وسیله ی فشار مشخص، لایه های اکسید از فلز جدا شده و از طرفی در سطح، حفره ها و خلل و فرج های فراوان ایجاد می گردد. وجود این حفره ها به نوبه ی خود به دو دلیل باعث افزایش چسبندگی رنگ به سطح می شود :
- افزایش سطح تماس
- ایجاد اختلاف سطح (درگیر شدن رنگ به سطح)
استانداردهای بین المللی برای آماده سازی سطوح درجات تمیزی مختلفی را مشخص کرده اند .
ساینده ها اقسام مختلفی دارند که از بین آنها می توان از مواد سیلیسی مانند گرانیت، سنگ چخماق ، شن سیلیکا و حتی شن رودخانه (بدون خاک رس) و نیز ساچمه های فولادی و غیره را نام برد.
یادآوری می شود که تخریب رنگ در لبه های تیز، شیارها، درزها، زوایای به هم چسبیده و نقاط جوش نامناسب (گود یا برجسته) در مدت کوتاهی صورت می گیرد، بنابراین لازم است در مرحله ی آماده سازی به موارد فوق توجه نمود و با ترمیم آنها زمینه های آسیب پذیری را کاهش داد. ضمنا هر نوع جوشکاری می بایست قبل از رنگ آمیزی صورت گیرد.
4- اجرای صحیح عملیات رنگ آمیزی در رنگ های حفاظتی :
پس از عملیات آماده سازی، رنگ را بایستی کاملا یکنواخت (هموژن) کرده و رنگ آمیزی را، طبق دستورالعمل مربوط، بر روی سطح موردنظر اجرا کرد. روش های متداول رنگ آمیزی عبارت اند از :
- استفاده از قلم مو
- استفاده از غلتک
- افشاندن یا پاشیدن (اسپری)
در رنگ آمیزی می بایست به موارد زیر توجه نمود :
- استفاده از تجهیزات مناسب و نیروی انسانی با تجربه
- عدم استفاده از رنگ هایی که تاریخ مصرفشان گذشته است
- اطمینان از تمیزی سطح موردنظر
- یکنواخت کردن (هموژن نمودن) کامل رنگ ها، به ویژه نمونه هایی که دارای ته نشینی شدید هستند
- افزایش تینر و هاردنر (برای رنگ های دو جزیی) به مقدار مناسب و نسبت های داده شده
- رنگ آمیزی بر مبنای تعداد لایه ها و ضخامت موردنظر با رعایت فاصله ی زمانی اعمال رنگ بین لایه ها
- اجرای عملیات رنگ آمیزی در شرایط مطلوب جوی
- رعایت کلیه ی اصول فنی و شرایط کار از قبیل فشار هوا، نوع نازل، فاصله ی دست تا سطح، زاویه ی پاشش و …
- عدم استفاده از رنگ های آستری، میانی و رویه به جای یکدیگر
- استفاده از وسایل ایمنی به هنگام کاربرد رنگ های صنعتی
خاطر نشان می شود که بین عملیات شن پاشی (آماده سازی و رنگ آمیزی نباید بیش از ۶ الی ۱۰ ساعت فاصله ی زمانی وجود داشته باشد. سطح شن پاشی شده را نیز جهت زدودن گرد و غبار عموما با هوای فشرده و یا حلال های مناسب تمیز می کنند. در ضمن اگر عملیات آماده سازی و رنگ آمیزی برای قطعات گوناگون، در یک زمان صورت می گیرد نباید فاصله ی قطعات آنقدر به هم نزدیک باشد تا گرد و غبار حاصل از شن پاشی بر روی رنگهای اعمال شده که هنوز تر است بنشیند.
5- نظارت و بازرسی در کلیه ی مراحل یک پروژه ی رنگ آمیزی در رنگ های حفاظتی :
پس از تعیین یک سیستم پوششی مناسب توسط کارشناسان مربوط، تولید رنگ ها در کارخانه صورت می گیرد. در این مرحله ضمن دقت در مرغوبیت و مقدار مواد مصرفی ضروری است طی مراحل مختلف تولید چندین بار نمونه گیری صورت گرفته و بررسی های لازم انجام شود. همچنین
متقاضیان و خریداران رنگها نیز جهت پروژه های رنگ آمیزی خود می بایست نمونه های ارائه شده را توسط مراکز مربوط مورد ارزیابی قرار داده و در صورت تایید مورد مقایسه قرار دهند.
در مرحله ی آماده سازی و رنگ آمیزی نیز باید کاملا اصول فنی لازم را رعایت نمود. در صورتی که به هر دلیل در اجرای صحیح مراحل فوق بی توجهی شود عملا سیستم پوششی مطلوب ایجاد نشده و بدیهی است از آن انتظار زیادی نمی رود.
یادآوری این موضوع نیز ضروری است که، در صورتی ناظران می توانند کار نظارتی خود را به خوبی انجام دهند که او آموزش و مهارتهای لازم را کسب کرده باشند و ثانیا لوازم و وسایل موردنیاز جهت نظارت را در اختیار داشته باشند.
برای مثال اگر ناظری وسیله اندازه گیری ضخامت را در اختیار نداشته باشد و در نتیجه پوششی با ضخامتی بیش از حد بر روی کار اعمال شود این پوشش مقدار بسیار ناچیزی از حلال را در خود نگه خواهد داشت که باعث ایجاد تاول و کاهش چسبندگی فیلم می شود.
متاسفانه فرم دیدگاه بسته شده است.